发布时间：2023-08-29
2023年5月，中科摩通定点了万帮数字能源工商储电池自动化产线项目，双方围绕储能电池领域正式开启进一步战略合作。
中科摩通从2020年开始深度布局储能产业，目前已拥有百人技术团队，累积了丰富的客户案例，跻身储能电池智能装备第一梯队。作为“亚洲数字能源独角兽”，万帮数字能源于2021年对中科摩通进行了A轮投资，而此次储能项目战略合作，进一步扩大了双方在新能源领域的影响力，推动产业发展。
中共中 央政治局4月28日召开会议指出：要巩固和扩大新能源汽车发展优势，加快推进充电桩、储能等设施建设和配套电网改造。要重视通用人工智能发展，营造创新生态，重视防范风险。今年1月，江苏省常州市委市政府发布《推进新能源之都建设政策》，提出要推进储能规模化应用，支持新能源与储能设施融合发展。作为新能源汽车的“心脏”,储能电池出货量迎来喜人成绩。
万帮数字能源是一家以充电设施为基础业务的数字能源企业，其目标是瞄准未来交通电动化，面向电动车主多场景需求打造数字化能源网络。目前，星星充电形成了“硬件+软件+服务”的业务模型，并且在移动能源领域提出了“云管端”的业务形态，能够为不同的客户群体提供多种服务综合解决方案。乘着新能源的东风，不少充电企业也早已折戟沉沙，万帮却能直济沧海，多元化的业务是其经验之一。面向未来，万帮更不囿于充电，而是展开了移动能源网的布局，进一步扩大在新能源全领域的影响力。
当前，世界主要国家或地区均将发展新能源技术视为引 领新一轮能源革 命以及科技创新的重要突破口，新能源技术正以前所 未有的速度加快迭代。中科摩通坚持为储能电池、PACK系统等新能源储能领域提供全方位智能制造方案：
- 储能电芯产品系列：方壳磷酸铁锂电池，容量50ah-320ah 全系列产品覆盖
储能电芯产品示意图
- PACK系统：家储和工商储，液冷和风冷，可实现单线换型兼容，换型时间低于2H
PACK产品示意图
中科摩通实际客户案例
整线同时考虑了电芯从50-280Ah等5款产品的多样化切换，自动化率达到90%，可满足客户从8-15ppm高节拍产能要求。交付时间：3个月实现快速交付生产。
产线集成了：电芯扫码测试、电芯上料、大面贴胶、模组堆叠打包、极柱激光清洗、Busbar激光焊接、模组EOL测试等关键工艺。
中科摩通实际客户案例
整线设备设计满足蓝本电芯和蓝本模组生产,兼顾自动化以及柔性化，同时又满足了高节拍要求。交付时间：3个月实现快速交付生产。
产线集成了：单线产能12-20PPM定制化设计，单日处理电芯数量10000+掌握整线关键核心工艺（视觉、焊接、电测、物流、MES等），具备自主研发制作能力，关键工站皆已实现定制化、标准化设计（全自动贴胶工站、自动焊接工站、自动测试工站、模组自动入箱紧固工站）
随着新能源市场机制的不断完善以及新能源纯电动装备的飞速发展，储能的发展前景也将不可限量。未来，储能不仅会“建起来”，还会真真切切地“用起来”。只有通过全 面推进储能事业的发展，才能更好地支撑我国电力系统的发展，中科摩通将不断努力，专注于新能源产业智能装备的研发，助力中国能源转型升级，为建设美丽中国作出重要贡献。
2025-06-30
2025年6月25日——作为全球线圈、电机及变压器制造领域的重要盛会，CWIEME Shanghai 2025国际线圈及电机展览会在上海世博展览馆拉开帷幕。中科摩通（常州）智能制造股份有限公司以行业代表身份亮相展位1D05，围绕线圈市场的技术革新与产业趋势展开深度交流，并展示了公司在智能制造领域的最新成果。当前，全球线圈市场正迎来新一轮技术革新与需求升级。随着新能源汽车、5G通信、工业自动化及物联网等领域的快速发展，线圈作为电能与磁能转换的核心元件，其性能与应用场景不断拓展。在新能源汽车领域，线圈被广泛应用于电机驱动、无线充电及电磁兼容系统，对高效能、小型化及耐高温性能提出更高要求。线圈制造正经历从传统工艺向自动化、数字化生产的转型。高精度绕线技术、智能化控制系统及新型材料的应用，成为提升线圈性能与生产效率的关键。展会期间，中科摩通全面展示了公司在新能源汽车核心部件智能制造领域的技术积累与实践成果。针对线圈制造的智能化需求，中科摩通重点呈现了主研发的自动化产线设计与集成能力。通过模块化设计、柔性化生产及数字化质量追溯系统，公司可为客户提供从精密装配到智能测试的全流程解决方案，助力客户提升生产效率与产品质量。中科摩通技术团队与观众展开深入交流，分享公司在电机、制动系统等领域的创新实践。通过高精度机器人与视觉定位系统，实现了微米级装配精度，确保制动系统的响应一致性；同时，结合全场景测试验证体系，全面保障产品的可靠性与耐久性。此外，中科摩通还展示了其在智能制造领域的数字化探索，如通过物联网技术实现生产过程的可视化管理与预测性维护，进一步提升了产线的智能化水平。此次参展CWIEME Shanghai 2025，中科摩通不仅展示了技术实力，更传递了对行业趋势的深刻洞察。未来线圈产业将更加注重技术创新与智能制造的深度融合，而新能源汽车的快速发展，将为线圈市场带来广阔的增长空间。未来，公司将继续深耕智能制造领域，以客户需求为导向，加大研发投入，推动线圈制造技术的智能化升级。同时，公司期待与更多产业链上下游企业建立合作关系，共同探索智能制造的新机遇，为全球线圈产业的高质量发展贡献力量。2025-06-30
6月25日，2025第五届上海汽车线控EMB制动技术大会在上海正式开幕，中科摩通（常州）智能制造股份有限公司作为行业代表受邀出席，汽车工业事业部总经理严家祥受邀发表《EMB装配核心工艺与测试》的专业演讲，深入剖析了电子机械制动系统（EMB）产业化进程中的技术要点与制造技术，引发与会者的广泛共鸣。EMB系统的装配工艺是实现其高性能与高可靠性的基石。与传统液压制动系统相比，EMB系统对装配精度、环境适应性及质量一致性提出了更高要求。中科摩通自动化产线通过高精度机器人与视觉系统的深度融合，实现电机、制动卡钳等核心部件的精准定位与装配，确保系统响应的一致性。针对EMB系统需适应复杂工况的特点，产线设计充分考虑了温度、湿度等多维度环境因素，通过模拟测试验证系统稳定性。引入智能化质量追溯体系，对装配过程中的关键参数进行实时监控与记录，确保每一台EMB系统都能达到设计标准。EMB系统的测试环节是保障其安全性的极为重要的一环。中科摩通通过构建多场景测试矩阵，全面验证系统的制动性能、耐久性，确保产品在实际应用中的可靠性。在演讲中，汽车工业总经理严家祥还分享了中科摩通对EMB技术产业化路径的深刻理解。EMB系统的规模化应用不仅需要技术突破，更需要制造体系的全面升级。中科摩通通过与产业链上下游企业的紧密合作，共同攻克了EMB系统在材料、工艺、测试等方面的多项难题，推动了技术的成熟与成本的优化。致力于成为EMB技术产业化的赋能者，通过提供智能制造解决方案，助力主机厂快速实现EMB系统的量产搭载。大会期间，中科摩通还展示了汽车线控领域的最新成果，包括EMB系统集成方案、智能产线解决方案等。随着自动驾驶技术的不断演进，EMB系统将成为智能汽车的核心安全组件。中科摩通将继续深耕智能制造领域，以创新技术驱动产业升级，为全球汽车工业的智能化转型贡献力量。2025-06-16
2025年6月12日-13日，第十七届国际汽车动力系统技术年会（TMC2025）于南通国际会展中心盛大启幕。作为全球动力系统领域最具影响力的行业盛会，本届大会以“智驱跃迁·材芯筑基·域融未来”为主题，汇聚全球顶尖技术专家与产业链领军企业。中科摩通携前沿技术成果亮相，聚焦驱动电机系统智能化升级，以创新解决方案赋能产业高质量发展。集成化与高速化驱动产业变革 当前，电驱动技术正向高度集成、全域融合方向纵深演进。随着新能源汽车渗透率持续突破，动力系统轻量化、高功率密度及智能控制需求激增，驱动电机作为核心单元，其制造工艺与测试标准面临革命性升级。行业亟需通过跨域协同研发与智能化生产革新，实现能效突破与空间重构。在此背景下，高精度、柔性化的智能装备成为支撑产业跃迁的关键基石。 驱动电机系统创新突破 TMC2025围绕电驱动系统、混合动力技术等核心领域展开深度探讨。中科摩通立足新能源汽车智能化趋势，展示其在驱动电机产线领域的技术积淀：·高精度自动化产线：集成视觉检测、运动控制与数据追溯技术，实现驱动电机装配、测试环节的全流程自动化，显著提升生产效率与一致性。·智能测试解决方案：针对驱动电机高频振荡抑制、效率优化等痛点，推出智能测试解决方案，助力企业缩短研发周期、降低样机依赖。·跨域融合技术：结合驱动、制动与悬架系统的协同控制逻辑，推动驱动电机与底盘智能化的深度耦合，为用户带来更安全、高效的出行体验。 构建全生命周期服务体系 中科摩通始终以“智能制造一站式解决方案服务商”为定位，本次展会进一步凸显其技术整合能力：·模块化设计：推出高兼容性驱动电机装配测试模块，支持多规格产品柔性切换，满足车企快速迭代需求。·工艺覆盖广度：业务延伸至驱动电机、热管理、线控底盘等关键领域，提供从单机设备到整厂规划的级进式解决方案；·全球化布局：展示海外项目落地成果，如日本分公司运营与欧美市场拓展案例，彰显企业国际化服务能力。 协同生态赋能行业革新 本届TMC2025汇聚180+国内外展商、3000+行业精英，中科摩通通过技术交流与资源对接，深化与产业链伙伴的合作，并进行产学研协同：与高校及科研机构联合探讨驱动电机的创新与应用，推动技术成果转化。面对电驱动技术高速迭代的浪潮，中科摩通将持续深化“技术研发-场景落地-全球协同”三位一体战略。在“双碳”目标与智能化浪潮的驱动下，中科摩通以技术创新为锚点，持续深耕新能源汽车智能制造领域。TMC2025不仅是技术成果的展示平台，更是产业协同的起点。中科摩通将持续以“精密智造”为引擎，助力电驱系统向高效化、集成化、智能化纵深发展，为中国动力技术全球化进程注入新动能。
